1、液压系统概述
液压系统是指以液体为工作介质，依靠液体压力能，来进行能量转换、传递、控制和分配的装置总称。完整液压系统包括动力元件、执行元件、控制元件、辅件和工作介质。
常见的传动可分为机械传动、流体传动、电力传动三类。机械传动通过机械部件传递动力和运动，是应用最广泛的传动类型，还可细分为齿轮传动、带传动、链传动、丝杠传动等。液压传动是以液体（液压油）为工作介质，通过泵、阀、缸/马达等实现动力传递与控制，具有功率密度大、布局灵活、调速范围大，且可在运行中平稳调节。液压传动系统相比于其他传动方式，具有以下优点：
（1）液压传动系统中的动力、控制、执行等各元件能够科学布置，灵活性高；
（2）在功率相同情况下，液压装置与电气传动、机械传动装置相比，质量与体积更小，易实现轻量化、小型化；
（3）安全性高，可实现过载保护，因功率损失产生的部分热量被工作介质带走，避免温度升高对装置造成破坏。
根据工作原理和用途的不同，液压系统通常由动力元件、控制元件、执行元件、辅助元件以及工作介质五大类组成。具体情况如下：
动力元件：将带动它工作的发动机、电动机或其他原动机输入的机械能转换成流动液体的压力能，向整个液压系统提供动力
控制元件：用来控制调节液压系统中油液的压力、流量和流动方向，保证执行元件按照需求稳定工作
执行元件：将流动液体的压力能转换为机械能，驱动各工作部件作回转运动或往复运动
辅助元件： 提供必要的连接、过滤、储存、监测等功能，使液压系统得以正常工作
工作介质：液压系统用工作介质作为传递能量的介质，其性能会直接影响到液压传动的工作
2、液压元件行业发展历程
我国液压产业起步晚，基础薄弱。建国以前我国几乎无液压工业可言，仅在压力机和机床等领域有极少液压元件使用。建国后，国内液压行业大致经历四个发展阶段，即起步阶段、专业化生产体系成长阶段、快速发展阶段和成熟发展阶段。经过多年的努力，我国液压行业的整体技术水平得以大幅提升。具体阶段情况如下：
（1）起步阶段（20 世纪 50 年代）：我国液压行业正式进入起步时期，当时主要是仿苏制设备，且依附于机床厂。
（2）专业化生产体系成长阶段（20 世纪 60 年代至 70 年代）：我国从日本引入成套工艺及设备，逐步开始将引进技术与自行设计相结合，液压企业数量逐渐增加。液压技术的应用从机床逐渐推广到农业机械和工程机械等领域，一些原来附属于主机厂的液压车间独立出来，成为液压件专业生产厂，行业开始形成专业化生产体系 。
（3）快速发展阶段（20 世纪 80 年代至 20 世纪末）：在国家改革开放方针指引下，液压行业在规划、投资、引进技术和科研开发等方面得到政府的指导和支持，进入快速发展期。我国大力引进国外先进的液压制造技术，逐步缩小与国际先进水平的差距。这一时期，液压技术在更多领域得到应用，如工程机械、汽车制造等行业，并且国内企业通过引进国外先进技术，液压元件的性能和质量逐步提升，产品种类也不断丰富。
（4）成熟发展阶段（21 世纪初至今）：21 世纪以来，国家积极出台政策促进行业的发展。我国液压行业进入成熟发展阶段，以工程机械、冶金机械、矿山机械、农业机械、航空航天、智能机床等为代表的装备制造业取得快速发展，高性能的液压元件和系统不断涌现。
3、市场规模情况
液压元件作为装备制造业的核心基础零部件，广泛应用于工程机械、矿山机械、高端农机、海工装备、新能源装备等多个领域，全球及中国市场均呈现增长态势。
（1）全球市场情况
全球液压元件市场保持稳步扩容态势，行业增长动力主要来自传统制造业存量升级、新兴市场基础设施建设推进及新能源装备需求爆发。根据中国液压气动密封件工业协会统计2024年全球液压元件市场规模达到331亿欧元；根据GlobalGrowth Insights 发布的行业报告，2025 年度全球液压元件行业预计同比增长4.1%，呈现增长态势。
（2）各区域情况
亚太地区：全球最大市场，增长核心引擎。2023 年亚太地区占全球市场份额约 42%（中国占比提升至 28%，日韩合计 14%），其中中国、印度、东南亚国家为主要增长极。该区域优势在于下游工程机械、农业机械需求旺盛，基础设施投资持续加码，同时本土液压元件企业快速崛起，推动市场规模稳步扩张。
北美地区：高端主导，需求稳定。2023 年北美市场占全球份额 21%，以美国为主导，受益于页岩气开发、国防现代化及农业机械化水平提升，需求保持稳定。该区域市场以高附加值产品为主，广泛应用于航空航天、工程机械和国防军工等关键领域，在智能化液压系统（如电液比例控制、数字液压技术）的应用上处于全球前沿。
欧洲地区：技术领先，稳健增长。2023 年欧洲市场占全球份额 19%，德国、意大利、瑞典为区域核心制造国，拥有博世力士乐、哈威等全球高端液压元件龙头企业，在精密液压泵、阀类及集成控制系统方面具备显著技术优势和出口竞争力。受欧盟“绿色新政”及碳中和目标驱动，欧洲市场重点向节能化、智能化转型，变量泵、负载敏感系统等节能产品应用率持续提升，支撑市场稳健增长。
其他地区：潜力释放，增速较高。拉丁美洲、中东及非洲等地区合计占全球市场份额 18%，但近年来随着当地基础设施建设提速、制造业逐步崛起，液压元件需求增速显著高于全球平均水平，成为全球市场的新兴增长极，其中巴西、南非、沙特阿拉伯等国家是主要需求市场。
（3）国内市场情况
根据中国液压气动密封件工业协会统计，我国液压行业规模以上企业工业总产值从 2015 年的 522 亿元增长至 2024 年的 803 亿元，2015 年至 2021 年期间，液压行业市场景气度不断提升。2022 年开始，随着房地产等周期行业投资放缓，工程机械行业出现一定程度下滑，工程机械行业作为我国液压行业最大的下游行业，对液压产品的需求及行业市场规模产生较大影响，液压元件市场规模有所下滑。随着工程机械、矿山机械、工业自动化设备等下游需求持续改善，液压元件行业也将进入景气周期。
（4）国内市场需求结构
中国液压元件下游需求主要集中在工程机械、工业自动化设备、农业机械、矿山机械、新能源装备、海工装备等领域。
工程机械领域是国内液压元件的最大需求领域。2024 年工程机械领域占中国液压元件市场份额达 41.8%，产品主要应用于挖掘机、装载机、起重机、盾构机等设备。受国内基础设施建设投资、工程机械更新换代需求驱动，行业市场需求持续旺盛。
工业自动化设备领域是第二大需求领域，2024 年占比达 16.2%，主要应用于机床、工业机器人、自动化生产线等设备，受国内工业自动化升级驱动，需求增速较快。
农业机械领域，需求稳步增长。2024 年占比达 12.1%，产品主要应用于拖拉机、联合收割机等，受国内农业机械化水平提升及乡村振兴政策驱动，需求稳步增长。
矿山机械领域，需求稳健增长。2024 年占比达 9.7%，主要应用于矿山掘进机、采煤机、皮带输送机等设备，受国内矿山智能化升级及矿产资源开发需求驱动，2024 年增速达 6.9%，其中大排量液压泵、大型液压缸需求占比较高，2024年矿山智能化改造项目带动相关液压元件需求同比增长 8.7%。
其他领域：潜力可观。新能源领域：随着新能源产业的蓬勃发展，液压技术在风电和光伏设备中的应用快速增长。在风电领域，液压系统用于风机偏航控制和变桨调节，保障风机稳定运行；在光伏领域，液压驱动的跟踪系统可提升发电效率 15%-20%。海洋工程装备：随着中国深海油气上产提速与深远海风电规模化建设落地，预计到2030年该领域液压件市场需求将增长65%以上。特别是3,000
米级超深水液压控制系统取得突破性进展，核心部件自主配套率大幅提升，成为海工液压领域重点攻关与量产落地方向。
4、工程机械领域趋势
中国液压元件的下游需求中，工程机械作为最核心的应用领域，其市场波动与发展趋势直接对液压元件行业有决定性作用。
工程机械行业景气度跟宏观经济的景气度密切相关。2001 年至 2011 年期间，中国开始基础设施建设的高潮，国内工程机械行业也随着迅速发展。2012 年到2015 年，投资拉动有所放缓，工程机械行业进入调整期。
2016 年至 2021 年，随着“一带一路”经济战略、国家新型城镇化规划、铁路及城市轨道交通规划、社会保障性住房建设等政策的实施推进，工程机械行业逐渐回暖，并迎来一个新的增长期。2022 年和 2023 年，受宏观经济形势以及下游基础建设投资、房地产行业的影响，工程机械行业有所调整。
2024 年起，我国工程机械行业开始回暖。挖掘机是基建、交通筑路、房地产等领域必需的产品，为工程机械行业的最重要品类，最具行业代表性。根据中国工程机械工业协会披露的数据，2023 至 2025年，主要挖掘机制造企业销量为 19.50 万台、20.11 万台、23.53 万台，呈现持续上升趋势，标志着市场已成功筑底并步入稳健的复苏通道。
从需求驱动力来看，设备更新需求、环保标准切换、基建需求共同提升了市场对工程机械的需求。挖掘机平均使用寿命约为 8 到 10 年，上一轮销售高峰期的存量设备已陆续进入更新周期，截至 2024 年年底，中国工程机械主要产品保有量为 851 万～927 万台，设备更新需求强烈。
自 2022 年 12 月起，非道路移动机械全面实施国四排放标准，2023 年 12 月国务院印发《空气质量持续改善行动计划》，明确提出到 2025 年基本淘汰第一阶段及以下排放标准的非道路移动机械。在“双碳”目标约束下，高排放老旧设备面临加速出清，国四标准实施创造了大量增量需求。基建投资作为工程机械需求的“压舱石”，持续获得强有力的政策支持。
十五五期间，雅下工程、平陆运河、新藏铁路等重大项目集中落地，叠加城中村改造、城市管网更新、老旧小区改造、高标准农田建设、国家水网建设等民生与基础设施项目同步推进，带来工程机械全品类需求上升。
综上，工程机械市场景气度的全面回升，正为液压元件行业开辟强劲且可持续的需求支撑。
5、矿山机械领域趋势
矿山机械是一类对固体矿物及石料进行开采和加工处理的专用设备，根据Precedence Research 数据，2025 年全球矿山机械市场空间已达 1,330.9 亿美元，预计到 2035 年将攀升至 2,292 亿美元，年复合增长率（CAGR）为 5.59%。在经历了过去几年投资增速放缓的压抑后，行业景气度已于 2025 年见底反弹，并在2026 年正式开启加速上行通道。
从核心驱动力来看，本轮矿山机械的高景气度主要得益于有色金属价格的中枢上行及其带来的矿企资本开支扩张。受全球地缘政治风险升温及“逆全球化”影响，黄金、铜、战略小金属等资源的重要性持续凸显，关键金属远期供给缺口巨大，其中锂、铜、稀土、银在 2024-2030 年的预计缺口分别高达 49%、34%、31%和 30%。金属价格的高位运行直接刺激了头部矿企的投资意愿，必和必拓、力拓等巨头均发布了更积极的规划，这将带动全球矿山资本开支从 2026 年起有望加速上行。
在竞争格局方面，全球市场目前仍由海外龙头主导，目前全球市场参与者以海外的山特维克、安百拓、美卓、伟尔集团等企业为主。海外矿山机械龙头普遍出现了 2025 年营业收入、新签订单增加的趋势。国内以紫金矿业为代表的矿山企业正在持续加大全球市场布局，有望助力配套的国内矿山机械企业出海。2024年中国采矿业对外投资达到 212.6 亿美元，同比增长 115.21%，对国内矿山机械企业全球化布局形成强大助力，中国矿山机械出口额近年持续增长，2025 年达到 58.66 亿美元，同比增长 12.99%。
近年国内头部矿山机械企业普遍实现了出口较好增长，同时海外收入毛利普遍高于国内，后续出口占比的提升也能进一步提升盈利能力。液压元件作为矿山机械核心传动与控制关键零部件，广泛应用于凿岩、掘进、破碎、运输等全流程设备，矿山机械整机销量增长及存量设备维保替换，将直接拉动液压泵、马达、油缸等核心液压元件的需求增长，成为液压元件行业增量需求的重要支撑赛道。
6、农业机械领域趋势
作为液压件的核心下游市场，农业机械行业的结构化转型正为液压系统带来高质量的增长空间。农业机械涵盖了从作物种植、畜牧生产到农畜产品初加工全过程。从产业链视角看，液压技术作为中游制造中动力传输、转向控制及作业机具精准驱动的核心，在中大马力拖拉机、联合收割机等高端机型中的价值占比尤为显著。
我国是世界第一农机生产和使用大国。当前，我国农机保有量已达 2 亿台套，按照 5%的淘汰更新率，每年面临淘汰的机型中，仅小型拖拉机就达到 80 万台左右，还有 8 万多台谷物联合收割机、近 5 万台插秧机等。随着农业现代化深入推进，农机“小换大”和更新换代将成为主流。2024 至 2026 年周期内，中央财政累计安排超 450 亿元农机购置与应用补贴资金（其中 2024 年 246 亿元、2025 年208 亿元），重点支持高性能播种机、智能高速插秧机、大型智能高端联合收割机等机型。
在高端农机装备领域，液压系统是实现动力传递与精准控制的核心技术载体。大马力拖拉机动力换挡、无级变速（CVT）技术路线升级，对行走液压马达、转向液压马达提出了更高性能要求；大型智能联合收割机、采棉机、青贮收获机等高效收获机械的作业机构驱动、行走无级调速系统均依赖高性能液压马达实现精准动力输出。
随着政策持续引导市场资源向高端装备集中以及推动农机大规模设备更新，液压驱动装置作为农业机械液压传动系统的核心部件，其市场需求将直接受益于农机装备的高端化、大型化发展趋势，迎来明确的增量空间。
7、新能源装备领域趋势
在双碳战略稳步落地、新型电力系统与新能源体系建设持续提速的大背景下，国内新能源全产业链固定资产投资与项目建设保持高位运行，产业链各环节装备需求持续放量；而风电凭借装机规模大、产业链成熟、应用场景广泛的特征，成为新能源领域核心赛道。
2025 年，全国风电新增装机容量 1.2 亿千瓦，同比增长 51%，其中陆上风电新增 1.1 亿千瓦，海上风电新增 659 万千瓦，连续十五年装机规模全球首位；“十五五”规划明确深远海风电规模化开发、陆上老旧风电场“以大代小”改造落地，风机单机容量由 3-5MW 向 10MW、15MW+大兆瓦迭代。
早期 3MW 及以下小容量陆上风机机舱偏航多采用电机+减速机纯电控方案，但伴随风机叶轮直径突破百米、海上阵风交变载荷加剧，多电机同步偏差、齿轮易冲击损坏、极端工况制动不稳等短板凸显。液压马达实现自然同步均载，避免电机偏航的断齿、滑移等问题，尤其具备“无电保护、被动对风”能力-电网故障时利用风力自动调整机头方向，有效降低塔筒载荷。
10MW 以上陆上风电机组、全系列海上风机有切换为电控发号、液压马达输出动力的偏航架构趋势，依靠液压油液柔性阻尼吸收瞬时风载冲击，低速稳定输出大扭矩，解决多电机同步难题。
新能源装备需求放量叠加液压驱动的技术替代，驱动液压元件市场需求稳步上行。
8、主要技术门槛和技术壁垒
（1）技术与研发壁垒
液压驱动装置企业需要具备定制化研发能力、有效响应客户需求，并保证液压驱动装置产品质量的一致性、稳定性、可靠性，上述能力构成了液压驱动装置行业的技术与研发壁垒。液压驱动装置的研发设计涉及材料学、结构力学、流体力学、摩擦学、自动化控制等多学科的交叉融合，技术集成度高。不同应用场景，对扭矩、转速、压力等参数的要求各不相同，产品的结构设计、材料选型均需要大量的理论计算与试验数据支撑，微小的设计偏差都可能导致产品性能不达标或可靠性不足。这也就要求液压驱动装置制造企业具备丰富的研发能力和技术底蕴，为下游主机厂商提供更多更优的技术解决方案。
公司前期已在工程机械领域积淀形成丰富的技术储备，能够不断拓展研发领域，将技术积累拓展至工程机械领域下其他主机装备及矿山机械、农业机械等领域。
（2）生产工艺壁垒
液压元件作为重要的基础部件，生产工艺复杂，对材料、加工精度、运行平稳性要求高，且流程工序多、管理难度大，需具备较强的生产工艺控制和过程控制能力，才能大批量生产，并保证产品质量的稳定性。
一是液压马达运行过程中持续承受负荷，产品对抗疲劳性能、耐久性能要求极高，需要企业依托长期生产经验持续优化整套制造工艺，保障整机服役寿命。
二是马达内部阀体、壳体、柱塞、配流盘等关键部件，对尺寸精度、表面质量要求严苛，微小加工偏差便会引发内泄增大、运转卡滞、效率下降等问题，对精密加工管控能力要求极高。
三是液压马达对内部洁净度十分敏感，生产全流程需建立完善的清洁管控体系，搭配专业化清洗工序与设备，杜绝杂质残留造成的零部件磨损、故障停机。同时，零部件加工、装配环节易产生细微毛刺，如何在彻底去除毛刺的同时不损伤基体结构、破坏配合精度，是制造过程中的难点。
公司深耕液压驱动装置领域多年，已搭建起全流程、标准化的完善制造体系，覆盖精密加工、高性能装配、检测试验等环节，稳定产出性能可靠的产品。对于行业新进入者而言，短期内难以掌握全套核心制造工艺、搭建完整量产体系并实现稳定供货。
（3）市场准入壁垒
液压驱动装置作为保证主机性能、品质的重要基础件，直接影响整机的质量、性能及安全性。主机客户对产品的性能、寿命、可靠性有严格要求，因此，客户在选择供应商时非常慎重，通常会选择行业内具有良好声誉和品牌的企业作为其供应商，具有严格的供应商认证程序。一旦进入供应商名录，一般会进行长期合作。而对于新进入企业而言，短期内建立市场口碑、开发新产品、组建强大的销售队伍、实现供应商导入等方面具有较大难度，因而液压行业存在一定的市场准入壁垒。
（4）资金规模壁垒
液压驱动装置的生产需要大规模的固定资产投入，其设备通常包括研发设备、设计开发及生产加工设备、检验试验设备等。设备配置的高低很大程度上决定了产品的品质、性能、使用寿命、生产能力及生产效率的高低。液压元件成本构成中，原材料占比较高，生产周转需要较大金额的流动资金，这也是液压行业资金投入重要的组成部分。另外，只有具备一定规模的企业，才能形成规模效应，从而有效降低生产成本。因此，新进入者必须具备较强的资金实力和生产销售规模。
9、行业的周期性、区域性、季节性
（1）周期性
机械装备及液压元件制造行业所受宏观经济周期影响较大，因此基本呈现与国民经济走势相关的周期性。液压驱动装置作为下游主机的配套产品，广泛应用于工程机械、矿山机械、高端农机、海工装备、新能源装备等行业，与下游行业具有一致的发展趋势。下游行业的发展与国家宏观经济形势及产业结构调整存在明显的同步效应，因此液压驱动装置行业存在一定的周期性。
（2）区域性
液压行业的区域分布与下游主机厂商区域分布密切相关。作为下游机械行业的配套行业，液压行业企业在江苏、山东及湖南等区域形成丰富的产业集群。液压产品的市场需求受地区基础设施建设、矿产资源开发冶炼及建筑业开发规模等因素的影响，上述工程规模大的地区对液压产品的需求相对较大。
（3）季节性
液压行业产品下游应用较为广泛，不同行业客户的季节性需求呈现出此消彼长的动态均衡关系，因此整体来看，液压行业的季节性特征不明显。
