新能源电池极片制造及新材料制备研发中心建设项目可行性研究报告
思瀚产业研究院    2025-12-10

（一）项目概况

1、项目基本情况

研发中心建设项目的实施主体为深圳市尚水智能股份有限公司，项目地址位于深圳市坪山区坑梓街道丹梓北路，项目投资总额为 29,609.43 万元。包括建设投资费用、研究开发费用、研发人员薪酬和培训费用。该项目将通过新建研发大楼以及购置先进研发设备等方式，改善公司研发条件，同时引进高端研发人才，进一步优化公司人才结构、增强公司技术研发实力，提升公司的核心竞争力，为公司未来业务发展保驾护航。

研发中心建设项目完成后，未来主要围绕新能源电池极片制造及新材料制备领域相关核心装备技术等方向进行技术研发和新产品开发。

2、项目时间周期及时间进度

本项目建设期为 24 个月，T+1、T+2 年完成基本的前期工作、场地建设及装修；T+2 年进行硬件、软件采购与安装，同时进行研发人员调动、招聘及培训，建立系统流程、试运行及鉴定验收；T+3 年开始课题研究。

3、投资项目涉及的环保情况

本项目投资用于研发，建设及研究过程中的污染主要是少量废气及少量生活污水和垃圾，不涉及环境污染。公司已完成环境影响评价报告表备案，备案号为：深环评备[2023]101号。

4、项目所涉及土地情况

本项目建设用地为深圳市尚水智能股份有限公司已取得的土地。2023 年 4 月 24 日，尚水智能与深圳市规划和自然资源局坪山管理局签署《深圳市国有建设用地使用权出让合同》（合同编号：深地合字（2023）9012 号），成交地块土地面积为 22,711.31 平方米。

（二）公司主要产品及特点

报告期内，公司主要产品分为新能源电池极片制造智能装备和新材料制备智能装备两大板块。其中，新能源电池极片制造板块包含当前电池湿法极片制造和前沿半干法、干法极片制造相关产品，新材料制备板块则围绕粉体处理、功能薄膜制备等平台技术，在细分领域形成特色产品。

公司产品由自主研制的核心工艺单机与集成内嵌工艺模型的智能控制系统构成，形成覆盖完整工艺流程的智能化生产线。配方、生产及工艺参数可通过智能控制系统实时下发至产线，实现从配方管理与追溯、工艺优化、数据采集与实时监测，到安全互锁、故障诊断、智能控制、数据分析与参数动态自适应调整的全流程闭环控制。智能控制系统支持在不中断生产的情况下在线调整各类工艺参数，显著提升客户的生产效率与柔性化水平。

除上述产品外，公司还为客户提供配件及改造服务，主要是对客户已有新能源电池极片制造和新材料制备系统进行技术升级改造。

1、新能源电池极片制造智能装备

新能源电池制造过程分为前段工序（极片制造）、中段工序（电芯装配）、后段工序（化成分容）及模组/PACK 阶段，制造工艺设备直接决定电池潜在性能的实现程度。新能源电池极片制造智能装备是电池前段制造的核心，其控制精度、系统稳定性和智能化水平直接决定了电池产品的内阻、容量、循环寿命等关键性能指标，前段工序对电池性能影响程度约 70%。

新能源电池制造前段工序包含制浆、涂布、辊压、分切四大关键环节。制浆是电池生产的第一道也是最核心的工序，是后续涂布、辊压等工序高质量完成的基础。该工序通过将电池活性材料、导电剂和高分子粘结剂等多种粉料相互混合、溶解、分散在溶剂中形成均匀稳定的悬浮体系，最终制备出用于极片涂布的高品质浆料。

浆料的品质（均匀性、稳定性、一致性等）对电池产品的内阻、容量、循环寿命、倍率、一致性、安全性以及良品率起着决定性作用。制浆过程需要解决不同微纳材料的团聚、粉料与溶剂的极性差异、高分子粘结剂空间分配等问题，最终使多种微纳颗粒、高分子链和溶剂之间的范德华力、静电斥力等相互作用达到稳定状态，对制浆设备的分散效果和效率、工艺能力要求很高。同时，制浆系统还需要兼顾能耗、稳定性、操作维护便利性、占地空间、成本等因素。此外，电池浆料的非牛顿流体特性对设备及系统的智能控制能力提出了更高的要求。

涂布环节需精准控制涂层厚度和面密度，确保外观无瑕疵，并满足宽幅、高速生产需求；辊压与分切环节需保证压实厚度均匀、宽度一致、切面整齐，适应宽幅、高速生产要求。这对装备系统在分散性能、涂布精度、辊压均匀性及智能控制能力等方面提出了多重挑战。为适应磷酸铁锂、高镍三元、磷酸锰铁锂、石墨、硅碳负极等多种材料体系的工艺差异，电池极片制造装备还需兼顾材料适配性与工艺灵活性，并综合平衡能耗、占地面积及运维成本等产业化需求。

公司根据电池极片制造过程中浆料固含量的不同，将新能源电池极片制造产品划分为湿法和半干法/干法两大类。其中，湿法极片制造是当前应用最广泛的主流技术，典型工艺流程包括：制浆→涂布→辊压→分切。该流程所使用的电池浆料具有良好的流动性，借助狭缝挤压方式实现高精度涂布，从而形成所需厚度的极片。

相较之下，半干法与干法极片制造则属于前沿开发方向，具备良好的节能减排潜力和产业前景，但目前仍处于技术研发和验证阶段，尚未大规模成熟应用。其典型工艺流程为：粉末混合→纤维化→辊压减薄→极片与集流体覆合。该过程中所使用的浆料呈膏状或粉末状，缺乏流动性，不适用于传统输送与涂布方式。湿法与半干法/干法两种技术路线在一定程度上构成竞争关系，但也形成互补，为新能源电池制造提供多样化工艺选择，以适应不同材料配方与电池结构的制造需求。

（1）湿法极片制造智能装备

公司多年来一直深耕电池湿法极片制造技术，2013 年公司在行业首推薄膜高速分散技术，解决了磷酸铁锂制浆时间长、分散不均匀、浆料稳定性差等行业痛点，切入制浆领域；2016 年公司在工艺路径与产品结构设计上实现了系统性创新，全球首创“循环式高效制浆系统”，开创全新制浆工艺路线，从原理上解决了预混合效果差、效率低、能耗高、一致性差、占地空间大等行业痛点，历经公司多轮技术迭代，该技术路线日趋精进高效，已成新能源电池制浆的主流路线，获得中国、美国、欧洲、日本、韩国等国家和地区的专利授权，报告期内公司在我国新能源电池循环式高效制浆设备市场的份额稳居第一。

同时，公司还开发了捏合式高效制浆系统、双螺杆制浆系统等多种原理的制浆装备，构建了多技术路线协同、工艺优势互补的制浆产品矩阵，充分满足不同材料体系和客户需求下的多元应用场景。在涂布和辊压分切工序，公司推出了双面同时高速涂布机、辊压分切一体机等高端智能装备，契合电池湿法极片制造大产能、高效率、低能耗的发展趋势。公司产品已广泛应用于动力电池、储能电池和消费类电池等主流领域，能够有效支撑电池的高质量极片制造需求。

①制浆系统

A、薄膜高速分散制浆系统

2013 年，公司创始团队在深入分析磷酸铁锂等典型微纳材料在分散过程中的团聚特性基础上，率先在结构设计上进行优化创新，将薄膜高速分散技术引入锂电池制浆环节，业内首推薄膜高速分散机，并与传统双行星搅拌机串联使用，形成“双行星搅拌预混 + 薄膜高速分散解聚”的组合制浆方案，有效解决了制浆时间长、分散不均、浆料稳定性差等行业痛点。随着 2016 年公司全球首创“循环式高效制浆系统”，在效率、一致性和智能化水平上实现了进一步突破，逐步成为主力产品，也使得报告期内公司薄膜高速分散系统的收入占比较小。

薄膜高速分散制浆系统是一种用于电池浆料精细分散的制浆设备，特别适用于处理小粒径、大比表面积等难以分散的材料。该系统通常与预混合设备（例如双行星搅拌机）配合使用，用于完成浆料后续的精细分散，以提高浆料 的分散效果、一致性和稳定性。其工作原理为：预混合浆料进入分散腔体后， 在分散轮高速旋转和挡料板的作用下，形成环形薄膜；浆料在离心力作用下被 甩向分散腔内壁，形成高速撞击，随后返回分散轮内部，经过分散孔再次进行 分散。这种吸入、甩出、撞击、返回再吸入的过程多次重复，实现浆料的快速 均匀分散。

该系统具有分散性能优异、效率高、一致性好等特点，其最大分散线速度 可达 50M/S，制备的浆料批次间粘度波动≤±10%。

B、循环式高效制浆系统

薄膜高速分散机虽在解决磷酸铁锂浆料难分散问题上取得突破，但粉液预 混环节仍依赖传统双行星搅拌机，导致制浆过程在预混效果差、生产效率低、 能耗高、一致性差（分散结果具有较强随机性和概率性）以及占地空间大等方 面的问题依然未能根本解决。

针对上述痛点，2016 年公司全球首创循环式高效制浆系统，开创性地将传统设备中“随机性高、一致性差”的概率式分散过程，革新为“分散时间一致、 概率均衡、均匀性与稳定性高”的必然式分散过程，实现了对制浆工艺和装备 的根本性变革。

该系统集成了粉体/液体的预混合与循环分散功能，其工作原理 为：首先，通过打散组件将粉体团聚体解离为烟雾状颗粒，在文丘里效应形成 的真空作用下，粉体迅速与由环形液体分配腔形成的“液帘状”溶剂接触并完 成预混合；然后，预混合浆料经过高速旋转的定转子分散模块，在狭窄间隙中 受到强烈剪切作用，完成一次高效分散；随后，在循环泵的大流量驱动下，浆料持续多次通过分散模块，确保整批物料在短时间内经历等效的剪切过程，从 而最终获得细腻、均匀且高度稳定的成品浆料。

历经公司多轮技术迭代，该技术路线日趋精进高效，该系统具有分散性能 优异、效率高、能耗低、产能大、占地空间小、智能化程度高等特点，适配多 种制浆工艺与材料体系。其制备的浆料批次间粘度波动控制在±10%以内；相较 传统双行星制浆设备，制浆效率提升 3-5 倍，能耗降低 40%-80%，厂房占地面积压缩 50%以上。单套系统产能覆盖 20-5000 L/H，产能类别主要有 100L/H、300L/H、600L/H、1200L/H、1500L/H 和 2500L/H 等，最高可满足单线 10GWH电池制造产能需求。

该系统由以下核心单机组成，具体可根据系统配置方案进行灵活选配。

C、捏合式高效制浆系统

捏合式高效制浆系统是公司面向电池浆料固含量不断提升的工艺需求开发的一种新型制浆装备。该系统采用“高速捏合+循环分散”结合的运行模式，融合了高速转子与低速刮刀结构，可对高粘度物料进行强力搅拌、推拉与剪切（在电池制浆工艺中俗称为捏合），实现粉料与液料的充分混合与初步解聚，形成高浓度预混浆料；该系统还结合了循环式高效制浆的循环分散模块，对预

混合浆料进行多次循环剪切与冲击，在定转子之间的高速运动中实现团聚颗粒的进一步解离与均匀分散。高速捏合与循环分散协同运行，既可满足高固含、高粘度浆料的加工需求，又确保最终浆料具有优异的均匀性与稳定性，可广泛适用于三元材料、磷酸铁锂、石墨、硅基负极等不同材料体系。

该系统具有分散效果好、制浆效率高、单位能耗低、产能大、清洗换型快、智能化程度高等特点，适配多种制浆工艺和材料体系。其捏合线速度可达15m/s，分散线速度可达 30m/s；所制备的三元材料浆料固含量可达 80%，磷酸铁锂浆料固含量可达 70%，石墨浆料固含量可达 60%。

D、双螺杆制浆系统

双螺杆制浆系统是公司为满足电池行业大规模、连续化生产及高固含制浆工艺需求而开发的一体化制浆装备。区别于传统双螺杆制浆装备仅具有螺杆部件的结构形式，公司自主研发的系统采用“双螺杆捏合+连续剪切分散”的结构设计，在双螺杆设备尾端集成了高速连续分散模块。

浆料在完成双螺杆粉液预混、捏合与稀释后，无需中转，即可直接进入高速连续分散模块，完成高剪切精细分散处理，从而在单一系统内实现浆料的高度均匀与稳定分散。该集成化设计有效简化了系统配置，真正实现了制浆过程的连续化、自动化和高效化，显著提升制浆效率与产品一致性，同时降低单位能耗和整线运行成本。

该系统具有制浆效率高、分散效果好、单位能耗低、产能大、智能化程度高等特点，适配多种制浆工艺和材料体系。单套系统产能最高可达 2,500L/h，连续计量动态精度±（0.5-5）‰。

②涂布系统

公司涂布系统可覆盖电池基材处理、浆料涂覆及极片干燥成型等关键功能，广泛适配新能源电池正负极浆料、极片边缘陶瓷层、隔膜陶瓷层、导电底涂等多种浆料的高精度涂覆需求。

③辊压与分切系统

公司辊压与分切系统依托高精度轧辊调控技术与高精密分切模块，能够同步实现极片的致密化压实与结构完整性控制，为高效率、高品质的极片生产提供关键技术保障。

（2）半干法、干法极片制造智能装备

半干法、干法电极制备是一种少溶剂或无溶剂工艺路径，依靠物理机械作用实现活性材料、导电剂与粘结剂的均匀混合与电极成型，具备低碳环保、高能效等优势，已成为储能电池厚电极制造、快充电池和未来固态电池等体系的关键制造技术方向。公司自研的半干法、干法极片制造系统涵盖少溶剂或无溶剂粉末混合、纤维化成型、多级辊压覆膜等关键功能。该等产品已有部分订单，但尚未形成规模化收入。

2、新材料制备智能装备

公司依托在工艺技术与核心装备方面的底层创新，构建了可覆盖多元化跨行业应用的技术平台，已实现从新能源电池极片制造向新能源电池正负极材料、功能膜、半导体封装材料、功能陶瓷材料等多个新材料制备领域的成功拓展。目前公司新材料制备智能装备体系主要涵盖功能膜涂布系统、混合包覆系统、研磨粉碎系统等。该等产品系公司正在积极布局的新兴产品，报告期内尚未形成规模化收入，后续有望成为公司重要的增长点。具体情况如下：

（1）功能膜涂布系统

公司新材料功能膜涂布系统目前主要聚焦于溶液涂布型光学膜制备。光学膜涂布是一种在玻璃、PET 等基材表面均匀沉积功能材料，以改善透光性、反射率、耐候性等光学性能的精密工艺，常采用溶液涂布、物理气相沉积、化学气相沉积等方式实现。公司采用的光学膜涂布技术以高精度溶液涂布为核心，通过精密控制涂布间隙、辊速、压力等参数，确保涂层厚度一致、表面平整，满足多样化高性能光学膜的制备需求。

（2）包覆改性系统

混合包覆作为微纳材料物理改性的重要手段，是提升材料性能的关键工序之一。公司自主开发的新材料包覆改性制备系统，可广泛适用于电池正负极材料、功能陶瓷、无机颜料等材料体系的表面包覆与结构调控，能够实现纳米级粉体与功能性材料的精准混合与表面修饰，有效提升材料的导电性、热稳定性与安全性能。其技术优势可延伸至多元新材料领域，具备在多元材料体系中的通用性与跨行业应用潜力。

（3）研磨粉碎系统

研磨粉碎是新能源电池材料、半导体封装材料与功能陶瓷材料制备中的关键工序之一。公司新材料研磨粉碎系统主要服务于新能源电池正负极材料、半导体封装材料以及功能陶瓷材料等多个领域。不同类型材料在粒径分布、堆积密度、振实密度、安息角、比表面积、扬尘与流动性等粉体物性参数方面差异显著，对应的研磨粉碎工艺需求亦高度差异化。随着新材料产业快速发展，材料制备正向规模化、多元化、精细化与低碳化方向演进，对设备的适配性、连续性及工艺稳定性提出了更高要求。公司自主研发的研磨粉碎系统充分融合干法与湿法两类技术路径，具备研磨粉碎能量密度高、产品均匀性好、适配材料广等特点。

3、配件及改造服务

公司配件及改造服务主要面向客户现有的新能源电池极片制造系统和新材料制备系统，提供设备性能优化与工艺升级改造服务。近年来，随着新能源电池和新材料行业的快速发展，新型材料、新工艺技术及新型制造装备不断迭代，存量产线的技术升级改造需求日益增长。依托公司在智能装备与工艺技术领域的深厚积累，公司可为客户提供覆盖核心环节的系统化改造方案，帮助其提升产品质量、产线效率和工艺适应性。

4、研发模式

公司针对客户多样化需求，以解决客户痛点为导向，致力于为市场提供匹配新技术、新材料、新工艺的高性能智能装备产品。公司始终高度重视研发工作，拥有独立的研发团队，并将持续的技术创新作为公司发展的重要支撑。

公司研发体系架构清晰合理，研发组织目前由研究院等研发中心组成，各研发中心分工明确、协同有序，研发团队具备电化学、材料科学、化工工程、机械设计、电气控制与自动化等多学科背景，为公司新产品开发和技术迭代提供了坚实的人才和组织保障。公司坚持以客户需求为导向、以行业技术发展趋势为牵引，开展新产品开发与技术创新，逐步建立了科学、规范的研发管理体系。

公司主要研发流程如下：

①需求管理

研发部门基于对市场技术需求及行业发展趋势的充分调研，深入分析行业发展痛点与市场对生产工艺和装备性能的新要求，提出产品开发初步思路及预期成果，形成产品开发建议，为新产品开发决策提供依据。

②新产品立项

研发部门根据需求管理阶段的输出成果，结合行业技术特点，对待开发产品进行可行性分析，并形成可行性分析报告。经评审具备可行性的，进一步细化产品技术指标，完成产品定义，制定具体研发项目计划并正式立项，形成研发项目立项书。

③产品开发

研发部门依据立项书确定的产品定义，组织项目组开展关键技术调研、专利分析、技术方案设计与评审，制定总体技术路线，输出详细的工程图纸、物料清单（BOM）及相关技术文件，为后续试制打下基础。

④试制及实验验证

研发部门依据设计图纸及物料清单组织产品安装、试制及调试；实验室根据目标工艺流程进行带料实验验证。过程中，研发人员对各关键环节进行问题识别与优化改进，确保设备各项技术指标符合预期要求。研发过程中各关键节点均设有审批流程，确保产品开发质量与过程控制的规范性。

⑤项目结项

在试制及验证阶段完成后，研发部门根据项目立项时设定的技术及性能指标，对项目成果进行全面评估。项目达到既定目标后予以结项，并进入市场推广及商业化销售阶段，进一步推动公司技术创新成果的产业化应用。

（三）设立以来主营业务、主要产品和主要经营模式的演变情况

自公司成立至今，主要产品演变情况如下：

第一阶段（2012-2015 年）：行业首家将薄膜高速分散技术应用于新能源电池制浆，创新性解决磷酸铁锂分散难题，推动其规模化产业应用

自 2010 年起，随着国内外新能源汽车产业快速发展，磷酸铁锂正极材料凭借其性能稳定、成本较低及安全性高的优势，在动力电池市场中逐步替代部分三元材料。然而，由于磷酸铁锂粒径小、比表面积大，其在制浆过程中面临润湿难、团聚体多分散困难、再团聚风险高等技术挑战，传统双行星搅拌机等设备存在制浆时间长（每批次 5-7 小时）、固含量低、细度大、分散不均匀、浆料稳定性及批次一致性差等问题，制约涂布效率及产品良率，成为制约行业发展的关键瓶颈。

针对行业痛点，2013 年公司创始团队率先将薄膜高速分散技术引入锂电池制浆领域，在结构设计上针对磷酸铁锂等典型微纳材料分散过程中的团聚特性进行了专门的优化改进，行业首推薄膜高速分散机，并与传统双行星搅拌机串联使用，构建出“双行星搅拌预混+薄膜高速分散解聚”的新型组合制浆方案，有效解决磷酸铁锂材料分散难题和批次波动问题。该工艺大幅提高制浆效率，并优化浆料品质，推动产品迅速切入锂电池企业供应链。

第二阶段（2016-2020 年）：全球首创循环式高效制浆系统，开辟全新制浆工艺路线；研发拓展新能源电池极片制造和新材料制备智能装备

1、2016 年全球首创循环式高效制浆技术，革新工艺路线并获头部客户认可

公司首推的薄膜高速分散机虽然解决了磷酸铁锂浆料难分散等难题，但粉液预混合仍由传统双行星搅拌机来完成，制浆环节预混效果差、效率低、能耗高、一致性差（随机性高、概率式分散）、占地空间大等困扰行业发展问题依然没有彻底解决。

针对上述痛点，公司基于多年对浆料体系的理解，尝试革新“传统双行星搅拌预混+薄膜高速分散解聚”的锂电池制浆方案，通过持续研发，掌握并融合粉料雾化混合、大流量循环、定转子湍流剪切等多项核心技术，2016 年全球首创循环式高效制浆机，对传统制浆工艺进行了根本性变革，从原理上解决了预混合效果差、效率低、能耗高、一致性差、占地空间大等行业痛点，实现从概率式分散向必然式分散的跃升。

该系统具备更高分散效率、一致性与适配性，显著降低了客户的投资与运营成本，并显著提升电池性能。在此基础上，公司于 2017 年起持续对该技术进行迭代，并进一步集成粉液精密计量、自动输送、浆料在线检测、工艺模型自适应等智能控制模块，开发形成了循环式高效制浆系统，完成了从单机到智能系统的升级，该系统单机产能大、占地空间小、能耗低，成功进入头部客户体系并实现小批量交付。

2、围绕新能源电池极片制造，拓展多元化制浆及涂布技术路线

公司持续围绕客户对高效率、低能耗、高固含浆料的需求，开始研发捏合式等制浆装备，拓展多元化制浆路线以满足不同客户和多材料体系适配能力。在制浆技术取得突破的基础上，公司持续围绕新能源电池极片制造的一体化需求，开展涂布技术的研发布局。公司始终认为，优质浆料是实现稳定涂布的前提，制浆与涂布之间工艺关联紧密、相辅相成。为整体提升电池性能，必须从新能源电池极片制造的全流程出发，构建一体化、系统化的工艺技术与智能装备体系。自 2018 年起，公司同步布局极片涂布技术，重点研发双面同步涂布与折返式结构，为后续极片制造全流程贯通奠定基础。

3、布局新材料制备平台技术，逐步将业务延伸至新材料领域

自 2018 年起，随着高镍三元材料、硅氧负极在能量密度提升的同时，市场对热稳定性、安全性和电性能提出更高要求，亦对其界面包覆改性技术的需求显著上升。公司以此为契机，开展粉体材料高温包覆技术研发，率先从包覆工艺切入新材料制备领域及其核心装备，逐步拓展至研磨、破碎、混合、干燥等关键工艺环节，构建面向多类功能材料的一体化制备能力。

第三阶段（2021 年-至今）：完善多元化制浆产品矩阵，推出涂布、辊压、分切产品，推进半干法、干法技术，拓展新技术和新材料等多应用场景深化

1、历经公司多轮技术迭代，循环式高效制浆系统日趋精进高效，成为行业主流方案，多元化制浆技术产品矩阵不断完善

随着新能源电池市场快速扩张，市场对制浆效率、浆料品质与低碳制造等提出更高要求。公司循环式高效制浆系统完美契合了市场发展需求，历经多轮技术迭代，该技术路线日趋精进高效，在头部客户大规模应用，逐步成为行业主流方案。同时，公司准确把握市场技术发展趋势，基于高固含、高效率、大规模化、低碳化等制浆需求，陆续开发了捏合式高效制浆系统和双螺杆制浆系统等不同制浆技术路线的核心装备，多元化制浆技术产品互为补充，进一步深化了制浆业务的领先优势。

2、涂布、辊压、分切装备实现规模交付，形成极片制造整线交付能力

2022 年，公司成功研发出宽幅高速双面微凹涂布系统，辊面宽度 1,500mm，涂布速度 180m/min，并搭配全自动收放卷、双面同时微凹涂布、悬浮烘箱等技术。2023 年成功研发宽幅高速狭缝式挤压涂布系统。2024 年进一步开发了更具市场竞争力的宽幅高速双面同时挤压涂布系统、宽幅高速辊压分切一体机系统。自此，涂布、辊压与分切系列产品与制浆系统搭配形成了极片段整体解决方案。在此期间，公司还完成了折叠烘箱涂布系统、干法多级辊压覆膜成型一体系统的开发，丰富了公司的产品类型，为下一代极片制造做好了技术储备。

3、聚焦半干法、干法极片技术与固态电池工艺突破，持续推动行业工艺与装备革新

随着新能源电池对高能量密度、低碳排放与低成本制造的要求不断提升，电池极片制造过程朝着更高固含量、更少溶剂消耗的方向探索演进发展，半干法、干法电极技术成为行业未来可能的重点发展的工艺路径之一。

在传统湿法极片制造工艺方向，公司重点攻克高固含量浆料在混合、过滤、脱泡、除铁、输送、涂布等环节中的技术挑战，已完成成套装备系统的自主研发。在半干法、干法电极制片技术方向，公司以系统性思路布局未来核心装备，开发出一系列具备产业化潜力的装备产品，如双传动包覆机、双螺杆挤出纤维化设备、辊压覆膜一体机等，突破传统湿法对干燥能耗与膜片强度的制约，显著提升电极结构的致密性和一致性，具备良好的连续化生产可行性。

当前，湿法极片制造仍是新能源电池极片制造的主流工艺路线，具备较高的工艺成熟度与产业化基础。相比之下，半干法与干法极片制造技术作为前沿探索方向，尚处于技术研发和验证阶段，尚未实现规模化商业应用，仍需企业持续投入研发资源与验证实践。从技术路线对比来看，湿法工艺在涂布精度、工艺一致性、设备适配性和量产稳定性方面表现优越，适用于多种复杂结构和高能量密度电池的制造需求。相对而言，半干法与干法技术在制程能耗降低、溶剂使用减少、环境友好性提升及部分材料体系下的电性能优化方面更具潜力。

4、将产品和技术应用至功能膜、半导体封装、功能陶瓷等新材料领域，探索延伸应用至化工、食品、医药、半导体等行业

公司围绕混合、分散、研磨、包覆、干燥、薄膜等核心工序，构建了具备通用性的新材料装备平台，产品应用从新能源电池拓展至功能膜、半导体封装、功能陶瓷、高性能涂料等新材料制备多个领域。公司面向关键应用场景，持续

推出差异化设备产品：如光学膜精密涂布系统应用于柔性显示与电子胶膜；研磨设备广泛应用于电池正负极材料、碳纳米管浆料、功能陶瓷等的湿法制备；干法介质搅拌磨、立式分级气流磨、低温机械粉碎机等应用于正负极材料及半导体封装用环氧塑封料的加工。同时，公司正加快推动产品在化工、食品、医药、半导体等通用行业的应用。

面向未来，公司前瞻性布局桌面型智能实验设备、高温高压制备技术、气相沉积技术、超薄超精密涂布技术等新兴方向，该等设备和技术已进入设计、验证与样机阶段，未来有望在新能源、新材料、半导体、电子信息等领域实现应用落地。

（五）公司主要业务经营情况和核心技术产业化情况

报告期内，公司基于自主核心技术向客户提供的新能源电池极片制造智能装备及新材料制备智能装备，核心技术实现的产品实现销售收入分别为38,294.70 万元、57,989.26 万元和 60,900.90 万元，占同期主营业务收入的比例分别为 96.59%、96.57%和 95.67%，整体规模持续增长，构成公司营业收入的主要来源，体现出良好的盈利能力和较强的成长性。

公司坚持以技术创新驱动发展，经过十余年持续研发投入与技术积累，已掌握涵盖新能源电池极片制造及新材料制备等多个关键工艺环节的核心技术。相关技术已实现产业化应用，并广泛应用于公司主要产品体系，显著提升了产品性能与工艺先进性，为主营业务收入的持续增长提供了有力支撑。未来，公司将进一步加大核心技术和主要产品在新能源电池、新材料、化工、食品、医药、半导体等领域的推广应用，持续巩固和增强公司的竞争优势。

此报告为正式可研报告摘录公开部分。定制化编制政府立项审批备案、资产转让并购、合资、资产重整、IPO募投可研、国资委备案、银行贷款、能评环评、产业基金融资、内部董事会投资决策等用途可行性研究报告可咨询思瀚产业研究院。