设备先行受益于固态电池产业化推进
思瀚产业研究院    2025-11-26

全固态电池与传统液态电池的生产工艺差异大。相比传统的液态电池产线，固态电池生产线需要引进新设备和升级改造现有设备。

全固态电池与传统液态电池生产的主要区别在于：前段极片制作环节，全固态电池更适配干法电极技术，新增纤维化设备，升级干混设备和辊压设备；中段电芯装配环节，固态电池仅采用叠片工艺，省去注液工序，新增极片胶框印刷设备和等静压设备；后段化成分容环节，从现有低压化成分容设备转向高压化成分容设备。

2026 年全固态电池中试线将密集落地，设备先行受益。固态电池生产设备是固态电池产业化推进的基础和关键环节。根据全固态电池普遍将于 2027 年开始小规模量产，可以预见，2026 年全固态电池中试线将迎来密集落地，行业将迈向中试到量产攻坚的新周期，全固态电池生产设备需求将先行明显起量。固态电池设备市场规模将显著提升。

全固态电池生产设备的价值量较传统液态电池生产设备显著提升。半固态电池单 GWh 产能对应的设备投资金额相比传统液态电池大约提升30%左右。全固态电池单 GWh 产能对应的设备投资金额是传统液态电池的3-5 倍。

根据EVTank，2024 年全球固态电池设备市场规模达 40 亿元，其中半固态电池设备市场规模38.4 亿元，全固态电池设备市场规模 1.6 亿元，全固态电池产线主要为实验室中试线。预计随着固态电池产业化进程持续推进，固态电池设备行业的市场规模将显著提升，预计到 2030 年全球固态电池设备市场规模将达到约 1080 亿元，年均复合增长率超过70%，其中全固态电池设备市场规模将达 455 亿元，年均复合增长率超过150%。

具体来看，全固态电池制造的主要工艺包括干法电极工艺、叠片工艺、等静压工艺和高压化成分容工艺等，将新增干法电极设备、胶框印刷设备和等静压设备，升级改造叠片设备和高压化成分容设备。

（一）前段极片与固态电解质膜制备环节：干法电极设备是核心增量设备。

干法电极工艺是一种新型电极制造工艺，更适配固态电池，原因在于：

（1）提高电极压实密度。传统的湿法工艺需要使用溶剂将活性材料、导电剂和黏结剂混合后涂布在集流体上，然后进行干燥、NMP 溶剂回收和辊压。而干法工艺直接将电极材料混合成干粉，通过机械压到集流体上形成电极片。这种方法可以提高电极的压实密度，更高的压实密度意味着在相同体积下可以容纳更多的正负极材料，从而提高电池的能量密度。

（2）适配全固态电池的硫化物电解质、金属锂等对溶剂极度敏感，容易发生化学反应，而干法工艺无需溶剂，可以避免上述问题。

（3）干法工艺无需溶剂，减少烘干及溶剂回收两个高能耗、高成本环节，将电极制造过程一体化，工艺流程更简单，设备占地面积更小，能够有效降低成本，提高生产效率，成为推动固态电池商业化的关键技术之一。

（二）中段电芯装配环节：采用“叠片+胶框印刷+等静压”技术

①叠片机：固态电池仅使用叠片机，精度和稳定性要求更高。

由于固态电池的固态电解质具有脆性特点，对设备的精度和稳定性要求更高，使得其需要进行更多的叠片工艺，因此固态电池制造所需要的叠片机需求增加。

②极片胶框印刷技术：提升固态电池极片贴合度。

现有的固态电池生产工艺尚不成熟，当极片料卷在完成裁断工序后与其他极片进行覆合、以制备固态电池电芯时，难以确保相邻极片之间具有高的贴合度，从而导致固态电池电芯的质量下降。极片胶框印刷技术能够提升固态电池电芯中相邻极片之间的贴合度，避免内短路问题，提高固态电池电芯整体的质量。

③等静压设备：核心增量设备，解决固态电池固固界面接触问题。

生产固态电池是将正极、负极、固态电解质等固态材料堆叠在一起组装。等静压技术可以有效消除电芯内部的空隙，确保电解质材料达到理想的致密化程度，是目前解决全固态电池生产核心难题——固固界面接触问题的关键工艺。等静压技术可以显著提升离子电导率 30%以上，降低电池内部电阻率 20%以上，提升循环寿命40%，大幅改善电池性能。目前多家设备企业正在积极布局和验证等静压设备。

（三）后段化成分容环节：低压化成设备转向高压化成设备

常规的锂电池化成压力要求为 3-10 吨，而固态电池化成的压力要求提高至60-80吨。固态电池需要高压化成的核心原因在于：一是解决其独特的固固界面接触问题。通过高压消除界面空隙，增大有效接触面积，促进固态电解质与电极的物理/化学结合。二是激活离子传导通道。由于固态电解质离子电导率低，需要高压化成实现强制锂离子穿透固固界面屏障，在界面处形成离子导通网络，以及降低界面阻抗。

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