国内 α 烯烃产能成为 POE 产能主要瓶颈
思瀚产业研究院    2025-09-16

1.国内 POE 有望受益于双面组件渗透率提升

目前光伏组件封装领域常用的材料包括透明 EVA 胶膜、白色 EVA 胶膜、聚烯烃（POE）胶膜、共挤型 EPE 复合膜（EVA-POE-EVA），以及其他类型如 PDMS 硅胶膜、PVB 和 TPU胶膜等。

POE 胶膜在阻水性、耐老化性和抗电位诱导衰减（PID）方面表现优于传统 EVA，因此更适用于 PERC 双面双玻组件和 N 型双面组件的封装。而 EPE 胶膜因兼具 POE 的高阻水特性与 EVA 的强粘附力，也逐渐成为双玻组件中 POE 的一种替代选择。

从 2024 年的市场分布来看，透明 EVA 仍是主流，占据约 41.6%的份额。但随着 TOPCon技术及双玻组件需求上升，共挤型 EPE 胶膜的占比已提高至 37%，预计未来其市场份额还将继续扩大。

2.当前我国 POE 主要依赖海外进口，市场空间巨大

全球 POE 产能主要集中在陶氏化学、埃克森美孚、SK 和三井化学等少数企业手中，其中陶氏化学产能占比约 48%，是全球最大的 POE 生产商。从需求上看，2024 年我国 POE表观消费量为 44 万吨，几乎全部依赖进口，同期 EVA 消费量为 139 万吨，进口量仅占 31%。进口来源地主要为韩国、新加坡、美国、西班牙。

值得注意的是，2024 年随着国内一批 LAO装置及配套 POE 装置投产，今年以来乙烯-α烯烃共聚物进口量明显要低于去年同期，显示出良好的国产替代趋势。随着未来国产装置进一步投产、国内产能进一步提升、光伏胶膜需求修复，国产化替代空间巨大。

3.当前我国 POE 主要技术瓶颈在于 α 烯烃合成

综合来看，POE 的主要技术瓶颈在于 α 烯烃合成。α 烯烃供应方面，主流 POE 产品使用的 1-辛烯的供应不足，绝大多数长链 α 烯烃依赖进口；催化剂方面，传统生产乙丙共聚物的 Z-N 催化剂不适用乙烯/α 烯烃共聚物生产，而我国的单活性中心茂金属催化剂的开发研究过去滞后于国际先进水平，导致产能建设起步较晚；

溶液聚合技术方面，因为我国缺少对POE 生产必要的高温溶液聚合工艺的实践探索，POE 大规模国产近几年才逐步启动。目前主要的线性α烯烃（LAO）生产工艺主要有：乙烯三聚、石蜡裂解、混合 C4 分离、费托合成等。目前除 C4 分离用于制备 1-丁烯，全球 80%的 LAO 主要通过乙烯三聚、乙烯齐聚及费托合成法制备得到。

4.我国 α-C4 产能已趋于成熟

国内α-C4 产能主要指 1-丁烯的工业生产能力，其作为聚乙烯（尤其是 LLDPE、HDPE和 POE）的关键共聚单体，在烯烃产业链中占据重要地位。目前，国内 1-丁烯的主流生产路径包括混合 C4 分离、丁烯异构化以及乙烯二聚法，其中以混合 C4 分离法最为普遍。丁烯异构化技术则分为 McDermott Lummus 开发的碱性金属氧化物催化法和中国石化采用的酸性硅铝酸盐催化法；乙烯二聚路线近年来在部分一体化炼化项目中亦逐步推进。

受益于煤制烯烃（CTO/MTO）及炼油化工一体化装置的快速扩张，国内混合 C4 资源显著增长，为 1-丁烯分离提供了良好的原料基础。截至 2025 年底，国内已建成并投产的 1-丁烯总产能约为 96 万吨/年，多数产能作为下游聚烯烃装置的配套单体，产业呈现出明显的区域集中与自用导向。尽管产能持续增长，但受制于装置布局、原料保障及产品结构等因素，有效供给仍存在一定缺口。

在供需格局上，中国 1-丁烯仍呈阶段性净进口状态，主要进口来源为韩国、伊朗、泰国、日本和我国台湾省，主要原因为海外产品成本优势较强。随着聚烯烃材料向高性能化、定制化方向演进，对 1-己烯、1-辛烯等高碳 α 烯烃的需求加快释放，预计将部分替代 1-丁烯的增量需求。整体来看，1-丁烯市场有望呈现“稳步扩容、结构优化、应用分化”的发展趋势，未来具备原料一体化能力与下游协同优势的企业将占据更强的竞争主动权。

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